黑龙江建龙：提高钢后原料炼钢工序绩效
2020年，黑龙江建龙紧抓核心关键指标，以“配煤配矿”“钒钛冶炼”“钢轧成本”“费用控制”为核心，瞄准标杆企业和业内先进企业，系统开展降本增效工作，提升降本增效的管理深度和广度，实现系统创效最大化。
2020年，黑龙江建龙降本增效创效额完成5.5亿元，超额完成年度创效目标2.3亿元。其中，提高钢后原料炼钢工序绩效课题全年创效2.12亿元，全年完成率达310%。
具体措施
1
以物料平衡为基础抓钢铁料消耗，系统推动钢包返回渣的热态回收再利用、降低转炉总渣量和渣中（FeO），钢铁料消耗大幅降低。转炉一倒率由年初的63%提升至今年的78.92%，转炉出钢碳≥0.08%合格率由年初的39%提升至79.45%，转炉渣中全铁含量由2019年的16.93%降低至目前的14%左右，钢包返回渣热态回收率目前稳定在90%左右。通过以上工作，钢铁料消耗大幅降低，钢铁料消耗课题全年创效7091万元；
2
以性能的稳定和钢轧的联动为基础抓标准化操作和成分优化，一方面通过成分控制区间缩窄，窄成分控制合格率由原来的76%提升至目前的85%，另一方面根据轧制性能进行成分设计优化，在保证性能稳定的基础上，2020年方坯锰成分下调0.05%，钒成分下调0.003%～0.005%，方坯成分优化贡献约10.6元/吨钢；37Mn5钢种API 5CT标准88.9*6.45规格锰下调0.10%，成本约降低9.34元/吨钢；36Mn2V及33Mn2V采用钒氮合金替代五氧化二钒，降低成本约5.32元/吨钢；32Mn6轧制N80Q钢级降锰0.10%，成本降低9.34元/吨钢 ；设计成分优化创效约1294万元；通过降低合金成本，全年实现创效4039万元。
3
降低辅料消耗方面，通过优化精炼渣系、推进返回渣操作，推进转炉留渣操作，石灰消耗由19年的44kg/t降低至37kg/t，镁球消耗由8.7kg/t降低至今年的6.3kg/t，整体渣量降低约20kg/t。降低辅料消耗课题年度创效993万元。
4
降低耐材成本方面，通过提高耐材使用寿命和通钢量，各类耐材承包费用得以持续降低，全年实现创效970万元。
5
降低钒渣成本方面，一是从降低提钒工序金属损失入手，降低钒渣全铁和返铁比例，二是从热平衡角度出发，合理控制废钢比，降低提温化渣材料及金属料成本，专案全年累计创效7437万元。（建龙重工）
